Пошто су скоро сви комерцијални причвршћивачи направљени од угљеничног челика и легираног челика, очекује се да општи причвршћивачи спрече корозију, поред тога, површинска обрада премаза мора бити чврсто причвршћена, не може пасти током процеса уградње и уклањања, за причвршћиваче са навојем , премаз мора бити довољно танак да би се конац и даље могао вртити. Генерално, температурна граница премаза је нижа од температуре материјала за причвршћивање, тако да је такође неопходно узети у обзир захтеве радне температуре за причвршћивач. За површинску обраду, људи су генерално забринути за лепоту и антикорозивност, али главна функција причвршћивача је затезање делова, а површинска обрада има велики утицај на перформансе причвршћивања причвршћивача, тако да при избору површинске обраде фактори такође треба узети у обзир перформансе причвршћивања, односно конзистентност уградног момента - силе предоптерећења. Дизајнер на високом нивоу не треба само да узме у обзир дизајн, већ и да обрати пажњу на производност склопа, па чак и на еколошке захтеве. Следи кратак увод у неке уобичајено коришћене премазе за причвршћиваче према горе наведеним факторима за референцу од стране стручњака за причвршћиваче.
1: Галванизација Галванизација је најчешће коришћени премаз за комерцијалне причвршћиваче. Јефтиније је и изгледа боље. Може бити црно или војно зелено. Међутим, његова отпорност на корозију је општа, а отпорност на корозију је најнижа у слоју поцинкованог (превлака). Општи тест неутралног сланог спреја за галванизацију у року од 72 сата, постоје и специјални заптивачи, који чине тест неутралног сланог спреја од више од 200 сати, али цена је скупа, 5 до 8 пута већа од општег цинковања. Процес електрогалванизације је лак за производњу водоничне кртости, тако да вијци изнад 10,9 генерално нису поцинковани. Иако се може дехидрогенисати у пећници након облагања, дехидрогенација се мора извршити пре пасивирања након облагања јер ће се пасивациони филм уништити на више од 60 степени Ц. Тако лоша оперативност, високи трошкови обраде. У стварности, општа производна фабрика неће активно дехидрогенирати осим ако то одреди одређени купац. Обртни момент електрогалванизованих причвршћивача - конзистентност преднапрезања је лоша и нестабилна, углавном се не користи за важне делове везе. Да би се побољшала конзистентност преднапрезања обртног момента, метода премазивања мазивом материјом након облагања може се такође користити за побољшање и побољшање конзистентности преднапрезања обртног момента.
2: Фосфатирање основни принцип Фосфатирање је релативно јефтино поцинковано, отпорност на корозију је лошија од поцинкованог. Након фосфатирања треба премазати уљем, ниво његове отпорности на корозију и перформансе уља имају одличан однос. На пример, након фосфатирања, примењује се опште уље против рђе, а тест неутралног сланог спреја траје само 10 до 20 сати. Премазивање висококвалитетног уља против рђе, може да достигне 72 до 96 сати. Међутим, његова цена је 2 до 3 пута већа од цене општег фосфатног уља. Два најчешће коришћена фосфатирања затварача, фосфатирање цинка и фосфатирање мангана. Перформансе подмазивања фосфатирања цинка су боље од оних код фосфатирања мангана, а отпорност на корозију и отпорност на хабање код фосфатирања мангана су боља од оне код цинковања. Може се користити на температурама у распону од 225 до 400 степени Фаренхајта (107 до 204 степена Целзијуса). Посебно повезивање неких важних делова. На пример, вијци клипњаче, матице, главе цилиндара, главни лежајеви, вијци замајца, вијци точкова и матице мотора. Фосфатирање вијака високе чврстоће такође може избећи проблем крхкости водоником, тако да се у индустријском пољу вијци изнад 10,9 углавном третирају фосфатираном површином.
3: Оксидирано (поцрњено) поцрњење + подмазивање је популаран премаз за индустријске причвршћиваче јер је најјефтинији и изгледа добро пре него што уље нестане. Пошто зацрњење нема готово никакву способност против рђе, брзо ће зарђати након што нема уља. Чак иу стању уља, тест неутралног сланог спреја може да достигне само 3 до 5 сати.
4: Отпорност на корозију кадмијумског премаза је веома добра, посебно у морској атмосфери отпорност на корозију је боља од друге површинске обраде. Трошкови третмана отпадне течности у преради кадмијума су велики и цена је висока, а њена цена је око 15 до 20 пута већа од цене електрогалванизације. Због тога се не користи у општој индустрији, већ се користи само у неким специфичним окружењима. На пример, користи се у платформама за бушење нафте и причвршћивачима за морске авионе.
5: галвански премаз хром-хрома у атмосфери је веома стабилан, није лако променити боју и изгубити сјај, високу тврдоћу и добру отпорност на хабање. Употреба хромирања на причвршћивачима се углавном користи као декоративна функција. Ретко се користи у индустријским пољима са високим захтевима за отпорност на корозију, јер су добри хромирани причвршћивачи скупи као и нерђајући челик, али када снага нерђајућег челика није довољна, уместо њих се користе хромирани причвршћивачи. Да би се спречила корозија, бакар и никл треба прекрити пре хромирања. Хромирање може издржати температуре до 1200 степени Фаренхајта (650 степени Целзијуса). Међутим, он такође има исти проблем кртости водоником као и електрогалванизација.
6: Никловање се углавном користи и за антикорозивну и за добру електричну проводљивост. Као што је водећи терминал акумулатора возила.
7: Хот дип цинк Хот дип цинк је цинк загрејан у течност испод термичке дифузионе превлаке. Његова дебљина премаза је 15 ~ 100 μм и није га лако контролисати, али има добру отпорност на корозију и углавном се користи у инжењерству. Прерада цинка врућим потапањем је озбиљно загађена, има отпада цинка и цинкове пара и тако даље. Због дебелог премаза, ствара се проблем што се унутрашњи и спољашњи навоји тешко уврћу у причвршћиваче. Због температуре обраде цинка врућим потапањем, (340-500Ц) не може се користити за причвршћиваче изнад нивоа 10,9.
8: Чврсти металуршки термички дифузиони премаз за цинк цинк у праху. Уједначеност је добра, а равномерни слој се може добити у навоју и слепој рупи. Дебљина премаза је 10 ~ 110 μм, а грешка се може контролисати на 10%. Његова чврстоћа везивања и антикорозивна својства са подлогом су најбоља у премазима цинком (електрогалванизација, цинк врућим потапањем, дакромет). Његов процес прераде је без загађења и еколошки најприхватљивији.
9: Дацромет нема проблема са крхкошћу водоника, а перформансе конзистенције обртног момента и предоптерећења су добре. Ако не узмете у обзир питања хрома и заштите животне средине, он је заправо најпогоднији за причвршћиваче високе чврстоће са високим захтевима за заштиту од корозије.
